振动筛轴承发热、损坏的原因

振动筛轴承是振动筛重要的部分之一，它的正常运行对于整个振动筛的工作极其重要。然而，在振动筛的使用过程中，轴承发生过热、损坏等情况时时出现，严重影响了振动筛的工作效率。其原因除了使用中的操作不当外，主要集中在轴承自身的设计、材料、生产、安装等方面。本文从振动筛轴承自身的角度出发，分析轴承发热、损坏的原因。

一、设计不当

1.1 轴承的结构设计不合理

轴承的结构设计是轴承的基础，如果设计不当，就会导致轴承使用中的问题。例如，轴承的端盖不合理，会导致轴承内部的油挥发出来，减少润滑，增加了轴承的摩擦损耗。另外，轴承的罩盖密封性不好，也会导致油泄漏，减少润滑。

1.2 材料不合理

轴承的材料选择也是其设计的重要因素之一。如果轴承材料不合理，容易导致轴承在使用过程中出现异常。例如，材料过硬或过脆，容易出现裂纹或断裂，影响轴承的使用寿命；如果材料软度过高，则轴承容易变形，影响轴承与其他元件的工作间隙。

1.3 加工不精密

轴承在生产过程中，如果加工不精密，会导致轴承轴颈与座孔之间的配合过紧或过松，导致轴承在使用中出现过热、卡死等问题。

二、潮湿磨损

2.1 神经蜗杆撞击造成的磨损

由于振动筛工作时物料流经振动筛，遇到来自细小纤维、摩擦产生的灰尘等微粒会在轴承外壳上沉淀，导致神经蜗杆在工作时发生撞击，产生摩擦，造成磨损甚至锈蚀、断裂。

2.2 长时间没有使用

振动筛在停机状态下，此时轴承自身的保护油润滑会从轴承内滑动到轴承壳上，轴承内内部就会变得干燥，容易造成潮湿及磨损，甚至还会分离或断裂。

三、安装不当

安装是振动筛轴承的重要环节，安装不当会导致轴承在使用过程中出现严重的问题。

3.1 安装载荷不均衡

轴承的安装负荷不均匀会导致轴承的转动不平衡，进而加剧轴承的 wear 强度，容易造成轴承的干涸和磨损，加快轴承的损坏率。

3.2 安装精度不够

振动筛轴承的安装精度是保证轴承正常工作的基础。如果安装的精度不够，会导致轴承工作时出现异常，例如产生巨大的摩擦，加速轴承的磨损，导致轴承发热乃至损坏。

四、总结

不仅如此，如果在业务操作过程中，振动筛进行操作时不符合规范，也可能导致轴承发热，损坏。本文对振动筛轴承发热、损坏的原因做了比较全面的分析，而且每个问题的解决方案都相对比较清晰，只有在实际的使用过程中，按照操作规范，认真保养维护，才能确保振动筛的高效正常工作。